Most GE nad doliną śmierci dla innowacji

Główna hala elektrowni GE Power w Greenville w Południowej Karolinie ma 65 stóp wysokości sufitów i ma długość kilku boisk piłkarskich. Tutaj pracownicy montują wytrzymałe turbiny gazowe, które mają ponad 10 stóp szerokości i 30 stóp długości, ważą do 560 000 funtów. Największa z tych turbin zainstalowanych w typowej elektrowni może wytworzyć wystarczającą ilość energii elektrycznej dla 500 000 domów w USA. Złożona praca polegająca na montażu jednej turbiny może zająć sześć tygodni.

W kącie pobliskiego budynku powstaje coś znacznie mniejszego. Jedna z setek części wchodzących w skład turbiny GE, ta nazywana końcówką elastyczną, jest nie większa niż puszka napoju gazowanego. Ta część, która jest kluczowa w układzie paliwowym turbiny, jest ważna zarówno ze względu na to, jak została zaprojektowana i wykonana, jak i ze względu na rolę, jaką będzie pełnić w turbinie.

GE demonstruje swój proces wytwarzania przyrostowego.

Elastyczna końcówka jest jednym z pierwszych produktów, które wychodzą z nowego centrum badawczo-rozwojowego na terenie kampusu Greenville i przykładem tego, jak General Electric, jeden z największych światowych producentów, stara się zaktualizować sposób opracowywania i komercjalizacji nowych technologii. Lokalizując ośrodek badawczy zajmujący się zaawansowaną produkcją obok zakładu, firma zakłada, że ​​dobre pomysły z hali produkcyjnej z większym prawdopodobieństwem trafią do laboratorium w celu opracowania, a nowe pomysły będą testowane i wprowadzane do produkcji szybciej.

To wszystko jest pilne. Klienci oczekują, że GE przyspieszy innowacje, mówi Kurt Goodwin, który kieruje centrum. Goodwin opisuje obiekt jako most nad doliną śmierci z ośrodkami badawczymi z jednej strony wymyślającymi świetne pomysły, az drugiej produkcją, która mogłaby je przygotować [na rynek]. Mówi, że innowacja może utknąć w środku na dekadę.

Most GE, budynek o powierzchni 125 000 stóp kwadratowych, zwany Advanced Manufacturing Works, kosztował 73 miliony dolarów, aby go uruchomić. Jego front pełni funkcję showroomu technologii produkcyjnych, które testuje GE: m.in. drukarki 3D, lasery, ramiona robotów. Tuż za tymi eksponatami drzwi otwierają się na szeroko otwartą przestrzeń fabryczną z wysokimi sufitami i cementowymi podłogami. Tutaj naukowcy i inżynierowie prowadzą klastry eksperymentów, próbując znaleźć sposoby wykorzystania tych technologii do rozwiązywania konkretnych potrzeb biznesowych.

Nowa elastyczna końcówka to jeden z pierwszych obiecujących pomysłów, które umożliwią przetransportowanie go przez kampus do fabryki turbin w celu produkcji. Kassy Hart, inżynier wytwarzania przyrostowego z dyplomami zarówno w zakresie inżynierii mechanicznej, jak i projektowania mechanicznego, była odpowiedzialna za wymyślenie sposobu produkcji nowej części. Konstrukcja, w której znajdują się długie, małe otwory pod powierzchnią metalu, usprawnia działanie części. Zajęłoby to dużo czasu, gdyby GE spróbowało zastosować konwencjonalny proces produkcyjny polegający na odlewaniu metalu. Zamiast tego elastyczna końcówka jest drukowana na drukarce 3D z wykorzystaniem wytwarzania addytywnego.

Jest to pierwsza część, którą firma GE postawiła duży nacisk na wytwarzanie przyrostowe w całej firmie produkuje w Greenville swoje turbiny.

Zespół Harta otrzymał zaledwie sześć miesięcy na wprowadzenie go do produkcji, a to wymagało wielu prób i błędów. Minęło pięć miesięcy, zanim zespół wykonał część spełniającą standardy, ale teraz linia jest w pełnym rozkwicie z 10 drukarkami działającymi i 95 procentami części spełniających wymagania. Myślę, że każdy musi przejść przez ten tryb porażki, zanim będzie mógł się uczyć i dostosowywać, mówi Hart.

Każdy wydruk trwa 60 godzin, a wiele maszyn działa po kolei. Podczas zwiedzania zakładu na początku sierpnia dwóch operatorów i jeden nadzorca nadzorowali wszystkie maszyny. Ubrani w kombinezony i maski oddechowe operatorzy zajmują się drukarkami — dużymi, kwadratowymi maszynami ze szklanymi drzwiami w rogu, które otwierają się na komorę druku. Czyszczą je, wypełniają kobaltowo-chromowymi i innymi materiałami do druku oraz monitorują ich postępy.

Po sukcesie końcówki Flex, zespół Goodwin testuje nowe pomysły, które mogą wprowadzić na linię drukarek. Dziś, mówi Goodwin, wyzwaniem nie jest znalezienie doskonałej technologii do wykorzystania w produkcji, a bardziej sprawienie, by ludzie, którzy zawsze robili rzeczy, myśleli szerzej.

Nasi ludzie muszą nauczyć się inaczej myśleć o tym, co można zrobić, mówi.

ukryć