Plan przetrwania Boscha

Pół tuzina młodych inżynierów, głównie mężczyzn, siedzi w jasnym, otwartym biurze, przekopując się przez górę kodu. Wielomonitorowe stacje robocze siedzą na biurkach zastawionych laptopami, tabletami i słuchawkami. Nie jest to jednak startup technologiczny. To jedno pomieszczenie w zakładzie motoryzacyjnym Bosch niedaleko Immenstadt im Allgäu w Niemczech. Dziś ci pracownicy fabryki usuwają natychmiastową nieefektywność produkcji i opracowują systemy, które mają nadzieję, że w przyszłym roku pozwolą maszynom fabrycznym diagnozować ich własne problemy, zamawiać części zamienne i przewidywać konieczne godziny konserwacji, a nawet tygodnie wcześniej.

Przez rząd dużych okien wychodzących z sali komputerowej na halę warsztatową, rzędy maszyn nucą melodię, podczas której wyłaniają się drobne części — dysze wtrysku paliwa, elektroniczne systemy kontroli bezpieczeństwa, mechaniczne układy hamulcowe — przeznaczone dla firm samochodowych, m.in. BMW, Volkswagen i Tesla.

Zobacz resztę pakietu

• 50 najmądrzejszych firm

Ta historia była częścią naszego wydania z lipca 2016 r.

• Zobacz resztę numeru
• Subskrybuj

Na szczycie każdej maszyny znajduje się lampka sygnalizacyjna pokazująca jej stan wydajności, a duże monitory znajdujące się w pobliżu wyświetlają informacje o produkcji w czasie rzeczywistym. Operatorzy korzystający z tabletów uzyskują dostęp do danych rejestrowanych przez ponad 100 czujników na każdej maszynie. Menedżerowie widzą najświeższe wartości dla wszystkiego, od elektryczności po sprężone powietrze. Mogą wyłamywać pojedyncze maszyny, a nawet pojedyncze narzędzia. Wszystko, co można śledzić, jest śledzone za pomocą tagów RFID. Wyświetlacze pokazują nie tylko liczby na wykresach, ale także wizualnie dokładne, przypominające kreskówki obrazy rzeczywistych maszyn i hali produkcyjnej.

Dla firmy Bosch istnieje pilna potrzeba uczynienia swojego i tak już wydajnego systemu produkcyjnego jeszcze bardziej w pełni zautomatyzowaną. Ten 130-letni producent maszyn do montażu na linii montażowej, lodówek i wielu innych, zatrudniający 375 000 pracowników na całym świecie, musi przejść w kierunku produkcji połączonej, aby zachować konkurencyjność. Wysokie koszty pracy i energii powodują, że takie lokalizacje są drogie w eksploatacji.

Wewnątrz fabryki.

Daniel Kirchmann, pracuje nad kodem do automatycznej analizy wydajności maszyn linii montażowej.

Według kierowników zmian jest to tak samo destrukcyjne, jak rewolucja masowej produkcji zeszłego stulecia. Nienadążanie za tym byłoby jak przegapienie przejścia z filmu na fotografię cyfrową, mówi Stefan Assmann, starszy wiceprezes Bosch ds. połączonego przemysłu. Kodak może być ostrzeżeniem dla firm, aby naprawdę dokonały tego przejścia, mówi. Głównym ryzykiem nie jest praca nad [przejściem] i myślenie, że stare dobre czasy będą kontynuowane.

Znak oznacza Przemysł 4.0, europejski skrót oznaczający zaawansowaną produkcję.

Ślady wysiłków firmy są wszędzie. W kafeterii kasjerzy zostali zastąpieni przez talerze i kubki oznaczone RFID. Na zewnątrz automatyczne kosiarki wbijają w trawę symbol Bosch — armaturę w okręgu — podczas przycinania trawnika.

W fabryce wydajność na kluczowych liniach montażowych rosła o 20 procent rocznie od 2012 r. A do 2020 r., według szacunków Bosch, technologie takie jak połączone linie montażowe, konserwacja predykcyjna i maszyny o pewnym stopniu samoświadomości przyniosą 1,12 miliarda dolarów (1 miliard euro) dodatkowej sprzedaży, przy podobnej kwocie oszczędności operacyjnych. Jest tylko jeden punkt, mówi kierownik zakładu Rupert Hoellbacher o nacisku na to, aby ten i 10 pozostałych fabryk Bosch, którym kieruje, były szczuplejsze, bardziej połączone i mądrzejsze: aby zarabiać pieniądze.

Po lewej: Monitory wyświetlają informacje o zarządzaniu energią każdej maszyny w zakładzie. Po prawej: Pracownik na linii montażu końcowego dwóch systemów bezpieczeństwa produkowanych w zakładzie: automatycznych układów hamulcowych i elektronicznych programów stabilności.

Po lewej: Monitory wyświetlają informacje o zarządzaniu energią każdej maszyny w zakładzie. Po prawej: Pracownik na linii montażu końcowego dwóch systemów bezpieczeństwa produkowanych w zakładzie: automatycznych układów hamulcowych i elektronicznych programów stabilności.

Kiedy siedzimy w małej sali konferencyjnej w fabryce, Hoellbacher wyjaśnia, że ​​granice konwencjonalnej produkcji, nawet z robotami na linii montażowej, stają się oczywiste. Z maszyny można wycisnąć tylko tyle, gdy trzeba zmierzyć i dostosować się do niewielkich zmian temperatury, czasu cyklu lub częstotliwości wibracji z czułością i szybkością przekraczającą możliwości człowieka.

Rupert Hoellbacher zarządza 11 zakładami Bosch.

Maszyny wykańczają dysze wtrysku paliwa.

Aby spełnić cele produkcyjne firmy, całe linie montażowe muszą monitorować się za pomocą oprogramowania zdolnego do analizowania złożonych danych z prędkością superkomputera, aby opracować najbardziej wydajne procesy operacyjne, przewidywać awarie i przygotowywać rozwiązania. Sprawne działanie będzie dużym wyzwaniem, ale już teraz większość maszyn w fabrykach Hoellbachera jest połączona i przesyła informacje do centrum danych Bosch w Stuttgarcie.

Do końca roku będzie to 6000 maszyn w 11 zakładach, z których dane są zbierane co drugi, a każdy dzień maszyny jest podsumowywany i analizowany w 20-stronicowym zautomatyzowanym raporcie. Bosch ma 250 fabryk na całym świecie i planuje wprowadzić do nich tę samą technologię.

Wnętrze maszyn produkcyjnych na linii montażowej.

Na hali produkcyjnej Arnd Kolleck, który odpowiada za działania IT, mówi o produkcie Bosch, który pozwala spojrzeć nieco dalej w przyszłość: iBooster. Urządzenie, które firma sprzedaje producentom samochodów, reguluje ciśnienie hamowania w zwykłych hamulcach lub układach hamulcowych z odzyskiem energii, które są powszechnie używane do konwersji energii kinetycznej na moc w pojazdach hybrydowych lub elektrycznych. Może również wytworzyć ciśnienie w układzie hamulcowym bez udziału kierowcy, przewidując wszystko, od łagodnego spowolnienia po zatrzymanie awaryjne, zanim kierowca pomyśli o wciśnięciu pedału.

Piece traktują metalowe części formowane wtryskowo za pomocą ciepła.

Po raz pierwszy wyprodukowany w 2013 roku iBooster jest zainstalowany w ponad 350 000 pojazdów. Na początku tego roku został zaktualizowany o nową funkcję, która łączy się za pośrednictwem Wi-Fi samochodu z siecią domową kierowcy i wysyła dane diagnostyczne i dotyczące hamowania do firmy Bosch. Teraz wiemy więcej niż kierowca o tym, jak i kiedy hamuje kierowca, mówi Koleck, zanim szybko wyjaśnia, że ​​dane są zagregowane i anonimowe.

Korzystając z tych informacji, Bosch może szybko prototypować nowy sprzęt i oprogramowanie dla przyszłych wersji iBooster, które lepiej pasują do określonych profili kierowców i wymagań klientów. Może również pozyskiwać dane do innych aplikacji lub produktów do autonomicznej jazdy — w tym do tych używanych we własnych halach fabrycznych, w których roboty specjalizujące się w dostarczaniu i produkcji części będą coraz częściej poruszać się samodzielnie i współdziałać w bliskiej fizycznej bliskości z pracownikami.

Po lewej: Towary są automatycznie skanowane po przejściu przez tę bramkę RFID. Po prawej: tablica pokazuje aktualne wyniki na hali produkcyjnej.

Po lewej: Towary są automatycznie skanowane po przejściu przez tę bramkę RFID. Po prawej: tablica pokazuje aktualne wyniki na hali produkcyjnej.

To, czego nauczymy się w ruchu śródmiejskim, możemy zrealizować również… dla inter-logistyki w fabryce – mówi Assmann. Dzięki wiedzy uzyskanej dzięki dodawaniu technologii czujników do samochodów i zbieraniu wynikowych danych, możemy sprawić, że roboty będą miały oczy, uszy i uczucia.

Assmann ma ambicje dotyczące tych danych nawet poza wewnętrznymi aplikacjami Bosch. Coraz częściej, jak mówi, firma będzie sprzedawać swoje know-how w zakresie logistyki, przetwarzania danych i produkcji jako usługę innym.

Przed projektem inteligentnej fabryki Boscha i tymi szerszymi ambicjami stoją dwa wyzwania. Pierwszym z nich jest znalezienie wystarczającej liczby pracowników z umiejętnościami do obsługi systemów produkcyjnych w coraz większym stopniu opartych na danych. Drugim będzie tworzenie standardów branżowych, aby takie systemy mogły ze sobą współpracować.

Stawka finansowa jest jednak zbyt wysoka, aby którakolwiek z tych przeszkód przeszkodziła w postępie. W Niemczech rosną koszty pracy i energii, a zwiększona automatyzacja i wydajność to sposób, w jaki firmy takie jak Bosch zachowają rentowność w przyszłości. Jak mówi Assmann, przyjęcie połączonego przemysłu nie jest opcjonalne – jest koniecznością.

ukryć