211service.com
Trampki z nadrukiem 3D, dopasowane do Twojej stopy
Zwolennicy druku 3D od dawna mówią o możliwości wykorzystania technologii do personalizacji produktów konsumenckich. Jedną z najczęściej cytowanych możliwości jest drukowanie butów z podeszwami dostosowanymi do indywidualnej biometrii biegacza lub dziwactwa łuków każdego ziemniaka na kanapie.
Dziś firma Carbon, zajmująca się drukowaniem 3D z Bay Area, ogłosiła, że tak się stało. Carbon współpracuje z firmą odzieżową Adidas opracowanie materiałów i projektów podeszwy środkowej do butów sportowych, miękkiej, amortyzującej części butów sportowych. Adidas będzie sprzedawać buty FutureCraft 4D z podeszwami środkowymi wydrukowanymi na maszynach Carbon, zaczynając od 300 promocyjnych par w tym miesiącu po nieujawnionej cenie. Obiecuje, że jeszcze w tym roku 5 tys. będzie dostępnych w punktach sprzedaży detalicznej. Adidas wyprodukuje miliony podeszew środkowych do 2018 r. – co, jak twierdzi Carbon, sprawia, że jest to największa jak dotąd produkcja produktów drukowanych w 3D.
Pierwszy produkt nie będzie indywidualnie dopasowany, ale już trwają prace. Adidas wkrótce zacznie korzystać z drukarek Carbon w rozproszonych centrach produkcyjnych, gdzie firma będzie produkować buty na zamówienie dla lokalnych klientów. Adidas otworzył pilot Speedfactory w niemieckim mieście Herzogenaurach w grudniu 2015 r.; Firma plany otworzyć jeden w Atlancie w tym roku.
Carbon, pierwotnie nazywany Carbon 3D, został współzałożony przez inżyniera chemika Józef DeSimone w 2013 roku, aby skomercjalizować swoje badania nad materiałami i procesami do szybszego drukowania 3D przy użyciu wysokowydajnych polimerów (patrz Przyspieszenie druku 3D ). DeSimone, który wygrał Nagroda Lemelsona-MIT w 2008 r. i pracował nad materiałami do stentów, nanomedycyny i wielu innych zastosowań, jest obecnie na urlopie od a stanowisko wydziałowe na University of North Carolina, aby pełnić funkcję dyrektora generalnego firmy.
Po zadrukowaniu z wanny wyłania się podeszwa sneakersów.
Chociaż początkowa linia butów będzie produkowana w scentralizowanym zakładzie i nie będzie indywidualnie dostosowywana, DeSimone mówi, że Adidas był w stanie wykorzystać druk 3D do stworzenia amortyzującej, wielowarstwowej struktury, której nie można wykonać za pomocą wtrysku odlewanie. Proces ten pozwala również na zmianę właściwości podeszwy środkowej na całej jej długości, na przykład przy różnych poziomach sztywności w pięcie.
Podeszwa środkowa ma strukturę plastra miodu. Inżynierowie mechanicy od lat prowokują świat właściwościami tych konstrukcji, mówi DeSimone. Nie można czegoś takiego formować wtryskowo, ponieważ każda rozpórka jest osobną częścią.
Julia Greer , naukowiec zajmujący się materiałami z Caltech i inżynier mechanik, który bada wpływ struktury mikro- i nanoskali na właściwości materiałów (praca, która polega na drażnieniu nas wieloma wspaniałymi strukturami), mówi, że geometrie plastra miodu są obiecujące pod względem pochłaniania wstrząsów i trwałości. Kiedy taka konstrukcja zostanie naprężona, odkształci się tylko w kierunku naprężenia, wyjaśnia Greer. Tak więc, gdy pięta uderza w podeszwę środkową, powinna ściskać się w kierunku podłoża, pochłaniając naprężenia, ale nie powinna wybrzuszać się po bokach, potencjalnie powodując zużycie buta.
Struktura plastra miodu podeszwy pomoże amortyzować stres.
Obecnie wydrukowanie pojedynczej wkładki zajmuje 90 minut; Carbon współpracuje z Adidasem, aby opracować maszyny, które przyspieszą to do 20 minut. Drukarki Carbon wykorzystują wzorzyste światło laserowe do ciągłego drukowania z płynnej kąpieli atramentu polimerowego. Ciągły proces, który sprawia, że drukarki są szybkie, jest możliwy, ponieważ kąpiele drukarskie utrzymują na dnie barierę tlenową, która zapobiega przywieraniu zestalonego polimeru. Druk ciągły oznacza również, że części są jednolite, w porównaniu z innymi technologiami, które drukują jedną warstwę na raz. Podejście warstwa po warstwie może powodować mechaniczne osłabienie na styku między warstwami – coś, czego unika proces Carbon. Carbon skupił się również na inżynierii chemicznej polimerów. W ramach współpracy z Adidasem firma dostosowała elastomer do nadruku o odpowiednich właściwościach mechanicznych i kolorach buta.
Projektanci Adidasa pracowali w firmie Carbon nad około 50 iteracjami ostatecznego projektu. Zazwyczaj projektanci są w stanie przejść tylko około pięciu takich kroków, ponieważ każda iteracja musi zostać wykonana i oprzyrządowana przed powrotem do rąk projektanta, a to może zająć tygodnie. DeSimone mówi, że możliwość projektowania i testowania produktów tam, gdzie są one wytwarzane, za pomocą drukarki 3D oznacza koniec prototypowania.